Bergmannsverein Erfurt e.V. Kalisalzbergbau


Werra-Fulda-Revier



Berauber auf 8 t - Lader
Die Salzlagerstätten der Erde sind in den weitaus meisten Fällen durch Eindunsten von Meerwasser entstanden. Meerwasser enthält je Liter ca. 35 g Salz, wobei der größte Teil davon Kochsalz (NaCl) ist. In geringen Mengen sind auch Kalium- und Magnesiumsalze sowie Kaliumverbindungen beteiligt. Zur Zeit des erdgeschichtlichen Abschnitts des Zechsteines, vor ca. 225 Millionen Jahren, war der nördliche Teil Deutschlands von einem flachen Meer, dem Zechsteinmeer, bedeckt. Das Klima war heiß und trocken. Das Meerwasser verdunstete bei diesen Bedingungen sehr stark, wobei die Salzkonzentration soweit anstieg, dass sich Salz auszuscheiden begann. Eine Zunahme der Konzentration erfolgte deshalb, weil durch eine Erhebung (Barre) der ungehemmte Rückfluss zum Ozean verhindert wurde (Barrentheorie). Der Austausch wurde unterbrochen. Die Schwelle hatte eine solche Höhe, dass zwar Oberflächenwasser aus dem Weltmeer in das Becken entsprechend der Verdunstungsmenge nachströmen konnte, das schwere mit Salzen hochkonzentrierte Wasser vom Boden des Beckens aber nicht wieder zurück ins Weltmeer gelangen konnte. Durch den dauernden Nachschub vom Meerwasser in das Zechsteinbecken war es möglich, dass sich in dem schnell einsinkenden Becken etwa 300 m Salz ablagern konnte. Nach Ausscheiden der Zechsteinsalze wurden diese in den darauf folgenden geologischen Abschnitten durch andere Gesteinsschichten überdeckt.

Die heutige Werra-Fulda-Lagerstätte erstreckt sich über eine Fläche von ca. 1.200 km2. Sie enthält zwei bauwürdige Kaliflöze, Hessen und Thüringen, mit Mächtigkeiten von 2 m bis 4 m. Die Kalilagerstätten enthalten als Besonderheit neben Kalisalz auch Kieserit (Magnesiumsulfat). Nur deutsche Lagerstätten enthalten diesen zweiten Wertstoff, in allen anderen Kalirevieren weltweit kommt er nicht vor.

In der Grube Unterbreizbach, die im Werragebiet Thüringens an der Grenze zu Hessen liegt, wird heute noch Kalisalz in 500 m bis 800 m Tiefe abgebaut. Die Lagerstätte enthält neben Kalimineralien auch erhebliche Mengen Kieserit. Es werden im Jahr rund 5 Mio. t Rohsalz gefördert. Das bevorzugte Abbauverfahren im Grubenbetrieb ist der Kammer-Pfeiler-Abbau. Seit einigen Jahren wird darüber hinaus der Kuppenabbau mit Abbauhöhen von bis zu 80 m angewendet. Die Flotte der untertägigen mobilen Arbeitsmaschinen reicht von Fahrladern mit 17 t Nutzlast für die Kaliförderung im Gewinnungsbereich bis zum Jeep als Befahrungsfahrzeug. Für den Transport der Rohsalze aus dem Abbaugebiet bis zu den Förderschächten sind über 100 km Bandanlagen installiert.
   
Fahrlader LF 17 2 ESprenglochbohrwagen

Zur Herstellung von hochwertigen kali- und magnesiumhaltigen Produkten muss in der übertägigen Aufbereitungsanlage das Steinsalz, das neben den Wertstoffen zu einem überwiegenden Teil im Rohsalzmineralgemisch enthalten ist, fast vollständig entfernt werden. Außerdem sind je nach Produktsorten auch die kalihaltigen Mineralien von den magnesiumhaltigen Mineralien zu trennen. Die Kaliindustrie entwickelte dafür verschiedene Verfahren. Drei der wichtigsten Verfahren werden zum Teil auch in Kombination miteinander angewandt. Dazu zählen das Heißlöseverfahren, das in der Fabrik Unterbreizbach zur Anwendung kommt, das Flotationsverfahren und das trockene elektronische Sortierverfahren. Dadurch können die verschiedenen im geförderten Salz enthaltenen Wertstoffe bestmöglich getrennt werden.

Ein Teil der zunächst in feiner Form anfallenden Produkte wird schließlich durch Press- oder Rollgranulation so vergrößert, dass sie vom Anwender bedarfsgerecht und optimal zur Düngung ausgebracht werden können, wie z. B. Kaliumchlorid und Kaliumsulfat, in granulierter Form. Durch zusätzliche Nachreinigungsverfahren werden schließlich die Produkte Kaliumchlorid, Kaliumsulfat, Natriumchlorid und Bittersalz in technischer Qualität als Rohstoffe für die chemische Industrie und in hochreiner Form zum Einsatz in der Pharma- und Lebensmittelindustrie hergestellt.

Weitere Informationen über den Kalibergbau im Werragebiet können Sie bei einem Besuch des Erlebnisbergwerkes Merkers erhalten.

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Südharzer-Kalirevier

Solebergwerk Bleicherode

Die Erschöpfung der Hartsalzvorräte war schon in der 2. Hälfte des 20. Jahrhunderts absehbar, so dass neue Technologien zur Gewinnung und Verarbeitung notwendig wurden. Daher wurden die selektive Carnallititsolung und die entsprechende Verarbeitungstechnologie entwickelt.

Dies geschieht durch Bohrungen, die bis zur Lagerstättenunterkante niedergebracht und verrohrt werden. Die Verrohrung gewährleistet die Zu- bzw. Abförderung der erforderlichen Flüssigkeitsströme zu und von der Lagerstätte. Die Solung von Carnallitit ist ein selektives Heißlöseverfahren, bei welchem hauptsächlich die Wertstoffkomponente Carnallitit untertägig in der Lagerstätte aufgelöst wird. Hierbei werden die für die Weiterverarbeitung wichtigen Stoffe Magnesiumchlorid und Kaliumchlorid bereits unter Tage von den nicht verwertbaren Stoffen getrennt. Die Reststoffe verbleiben in der Lagerstätte und tragen somit zur Stabilität der entstandenen Kavernen (Hohlräume) bei. Durch dieses umweltbewusste Verfahren kann vollständig auf die Bildung von Rückstandshalden verzichtet werden.

Die Solung erfolgt dabei scheibenweise von der Lagerstättenunter- zur Lagerstättenoberkante. Dabei bilden sich die für die Carnallititsolung typischen Kavernen.

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